电气化时代的全面到来已经是不争的事实，大众作为燃油时代的霸主之一，想要在这个全新时代延续自身地位，最正确、最简单的做法就是推出有竞争力的好产品。
对于“好产品”的定义，我认为它除了要拥有出色的功能使用感受，还需要做到可靠、安全和耐久。对应前者的试驾内容已经有太多，今天我们借着参观上汽大众新能源汽车工厂的机会来着重聊聊后者。
大众MEB平台专门为电动车打造，上汽大众新能源汽车工厂是大众MEB平台的“专属工厂”，在其中已经诞生了上汽大众的ID.6X、ID.4X和即将上市的紧凑型纯电轿车ID.3等车型。由于参观全程不允许拍照，本文图片均来自官图及过往素材。
正式介绍此次我们参观的MEB工厂前，先来回答两个问题，相信也是你想了解的。对于为何近几年车企纷纷打造模块化平台，已经有太多文章在讲述这方面的内容，具体细节就不再赘述了，简单说我的理解，“模块化平台带来的通用性对企业而言，能降低制造成本、加快产品的更新迭代速度，转换到消费者这边，我们购车的成本会越来越低，这种双赢的做法何乐而不为”。
大众在内燃机时代的MQB平台，因为能够兼容上至奥迪品牌，下到捷达品牌的数十款车型而家喻户晓，电动化时代中全新的MEB平台就将接任它的角色。
电动车相比燃油车不再有发动机、变速箱、传动轴等部件，新增的电动机、电池组在外形体积上也有了改变，让原有燃油车的平台不再适用于电动车的布局。比如现在电动车普遍采用的长轴距短车身设计，在显著提升车内乘坐空间的同时，还能改善车辆操控灵活性、增大电池包可用空间提升续航，可谓一举多得。类似的还有通过全新设计车辆纵向布局，让电池组尽可能少的侵占车内头部空间，同时又远离地面，减少拖底风险提升安全性，这些都将是电动化平台独占的优势。
铺垫完毕说回正题，上汽大众新能源汽车工厂拥有冲压、车身、油漆、总装和电池装配车间，此次我们参观了其中的电池车间、车身车间和总装车间，留给我印象深刻的有3点，我们逐一来说。
高度自动化——是大众MEB产线带给我最深的感受，整个参观过程中能看到的工人寥寥无几，大多都由机器人自动完成，讲解员给出的数字也很好的印证了我的感受。
整个工厂采用了超过台工业机器人，其中车身和电池车间基本实现无人化全自动生产，总装车间自动化率达到26.2%，相比传统总装车间提升近45%，使其拥有了业内领先的自动化率。例如车身车间首次采用机器人全自动拧紧工艺，在生产过程中可实现%的螺栓拧紧扭矩合格率，此外像门板密封胶和仪表台也均可以实现机器人自动安装。
自动化不仅体现在设备安装阶段，整车所有零件的运输过程中，工厂也打造了EMS（Electricmonorailsystems电动单轨输送系统）空中传输，运输系统总长米，可以连通各个不同车间，空中最多可储存套侧围总成和套门盖总成零件，能实现6种车型的识别和搬运功能，保证了大众MEB作为柔性平台的实用性。
高度的自动化率和大数据支持，让工厂的设计生产能力达到了60JPH，即每小时可以完成60台车，年产量30万台。
如此高的自动化程度，在带来高效率的同时也保证了产品、工艺的一致性和合格率，毕竟机器不会像人一样轻易被外界环境所影响。此时或许你与我想的一样，提升自动化率在避免了个体差异的同时，是否会带来批量性的安全问题？
安全——正是大众MEB工厂留给我的又一个记忆点，工厂在生产线中加入了全新开发的At-line在线测量工位，工位中8台测量机器人会对白车身的零部件和关键部位实行%的视觉在线检查，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿，以及计算机控制等技术，实现物体空间尺寸的精密测量，精度高达0.2mm，最大程度上保证白车身生产过程质量的稳定性。工厂中这样的At-line在线测量工位有2个，平均每生产20台车就会有一台到这里经受检验。
大众MEB工厂对于安全的
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