上期视频很多朋友留言让讲一下国内机床的情况，所以这期视频打算分3部分内容，第一部分内容辟谣，网络上关于中国造航母离不开日本机床，或者说中国军工离不开日本机床的谣言，第二部分内容，国产机床的进步与不足，这个要深入系统全面的说一下，这个视频同时也做给那些对机械行业戾气冲天的人。第三部分内容，我随机调研统计了50家高端制造企业，用以辅助说明我辟谣的内容。好了言归正传，科工力量之前不是出了一期主题为：没有日本的机床，中国航母玩不转的视频么，而且文章还说，没了日本机床，咱们连坦克大炮都造不出来。评论区很多人都反应内容和标题完全是两码事，最后也没给大家交代清楚，没有日本机床咱们还能不能造航母，反而误导了一些小白笃定地认为，没有日本机床，咱们就是造不了航母。还有一些无良自媒体各种带节奏发文，我就想问一句，你搞清楚造航母都需要什么了吗。
我刚才为什么说今天只讲中国机床的进步与不足，因为我有自知之明，自己家底有多厚，我门儿清。但是落后是落后，造谣是造谣。两码事，必须要分得清清楚楚，明明白白。所以她没说明白的内容就由我来做一下补充吧。我们高端制造业到底是依赖着谁的机床，这是困扰很多人的一个问题。
我在视频后半段也会做重点说明。视频信息量比较大，希望看完能让大家对中国机床有一个，公正客观全面地认识。平心而论，中国机床产业整体落后这是事实，比如说大批量、低成本的制造工业级的高端轴承我们还做不到，所以长期依赖瑞典SKF公司。再比如说欧洲机床可以24小时不停机，1秒加工1个零件，国产机床可能要1.5秒。效率和稳定性是国产机床当前的主要差距。而前沿技术的应用方面咱们和欧洲的差距更大。但是看我视频的朋友都知道，我看问题的角度和别人不一样，差距再大也是我们自己的孩子，国产机床再不济，制造的东风快递也是用来保护你的。我是愿意和真正关心这个行业发展的朋友，敞开心扉的探讨差距问题的，这样的人也值得我尊重。但是有些人心术不正，纯粹就是为了黑而黑，更有甚者造谣诋毁，已经超出了伦理道德底线，心理扭曲变态，这就是我为什么做上个辟谣视频的原因，社会风气都是被这类人给带歪了。
具体差距方面我也会留在后面给大家说清楚。先辟谣航母，首先高端军用机床的尖端技术都掌握在欧美手里，和日本中小型通用民用机床也没啥关系，而且造航母主要用到重型、超重型数控机床和专用加工机床，比如说重型、超重型数控龙门镗铣床，大型旋风车床，重型油压机，重型曲轴加工机床，重型数控轧辊磨床，切割机、卷板机、龙门吊、重型板车、浮船wù坞，大型板轧zha机。
先说重型、超重型数控龙门镗铣床，很早就国产了，由北京第一机床厂完成国产化，万元一台，视频里是北机造的五轴龙门镗铣床，用于加工钛合金和超高强度钢材料，造舰艇用的型号要比视频里的要更大更重。可将篮球场大小的钢铁部件加工成任意形状。中国百万千瓦级核电的低压内缸和高压外缸都是它们制造的。
还有油压机，万吨油压机是中国航母的必备产品，可用于制造航母甲板，由江苏国光重型机械制造，达到了吨，超过了中信重工吨的记录。
还有高精度的重型船用曲轴复合加工机床，由齐重完成国产化，军迷都知道大型军舰，其动力系统无外乎就是核动力、柴油动力、电力或柴电混合动力这几种，无论是哪一种动力系统，都离不开高可靠性的大型曲轴来进行动力传输。咱们的辽宁号和航母用的都是蒸汽轮机。
还有超重型精密数控轧辊磨床，由上海机床厂完成国产化，一台万左右，用于满足船舶制造对大型钢板轧zhá制的需求。
还有国产切割机也不差，用来切割钢板的，国产牌子太多了，比如济南制造的一款超高功率激光切割机，其功率可以达到四万瓦以上，是全球首台如此大功率的切割机。
还有超大型数控船用卷板机，由山东的一家公司完成国产化。辽宁号航母用的卷板机就是山东这家公司生产的，制造精度高，技术达到国际领先，山东人就是牛逼。这个东西也能给咱的核潜艇制造超大直径的耐压壳，非常非常重要的机床，核潜艇了解一下，抽空细说。
还有造船用的吨“巨无霸”液压平板车，由湖北万山公司完成国产化。还有中国的浮船wù坞更不用说了，美国买了好几次了，美国朱姆沃尔特驱逐舰，就是在中国的浮船坞上建造的。韩国三星也买了4座中国产的世界最大50万吨的浮船坞。还有生产航母特种钢用的大型板轧zha机，由一重集团完成国产化。航母用的钢板，一厘米受力8吨，你没听错，航母用钢要求就是这么高，比普通军舰的要求高出一大截。生产10万吨级以上船舶，就需采用宽度毫米以上的船用钢板。生产毫米以上的船用钢板就需要毫米以上的轧钢机。而世界轧机之王仍然由鞍钢的毫米轧机保持记录，美国和俄罗斯都不具备生产这一级别轧机的能力。
这里面主要就需要一个重型高精度机床，用来加工航母螺旋桨。而且加工螺旋桨用的重型七轴五联动车铣复合加工机床，武重集团早在年就搞出来了，还有用得最频繁的龙门吊，这更是中国的强项，英国海军的伊丽莎白女王级航母，和美国海军的朱姆沃尔特级新一代驱逐舰，都是使用中国的龙门吊建造完成的。
该有的我们都有，完全能自给自足，里面有些机床可能会用德国的西门子系统，我待会细讲，唯独不会使用日本的中小型通用民用机床。所谓造航母离不开日本机床，这要造得真的是一点水平都没有，更像是自我意淫。
用日本机床给F22机舱舱门打几个孔和瑞士机床给F35造75种不同零部件，谁掌握的核心技术最多？这个不用我多说，类似案例太多了。有人会说，你落后就应该虚心学习，这话我同意，但是该向谁学习呢？谁技术最牛逼和谁学没错吧。
军工品质的，复杂尖端制造领域的机床几乎全在欧美，就算是买也是买欧美的机床，逻辑上也说得通，美国制造尖端武器装备大部分用的都是欧洲机床，抽空做一些案例。
看过我上个视频的应该有所了解。别说是航母或军工领域，就算是我们的整个高端制造业也几乎没有日本机床的影子，越是复杂的零部件越不会使用日本机床，后面大量案例会做补充说明。
先给大家交个底，根据我统计的结果，航空航天，船舶，电力，核能等高端民用制造企业，重工业，除了国产机床，其他几乎清一色的欧洲机床，还有一些苏联留下来的老旧机床，德国机床最多，唯独没有日本机床，国产机床与欧洲机床的比例大概在4:6，欧洲机床偏多一点，但是纯军工企业不一样，国产机床是主流，欧洲机床打辅助，稍后细说。航母大家都知道咋回事了，接下来就接着辟谣军工离不开日本机床。
首先瓦森纳协议大家可以了解一下，有些人可能不了解，我大概讲一下。目前共有包括美国、日本、英国、等40个成员国参与，明确规定了用于核潜艇螺旋桨和大型飞机主翼生产的高精密五轴、六轴大型高精密数控机床不得出售给咱们。对这个协议执行最严格和苛刻的就是美国和日本，可以说像防贼一样防着，其他欧洲国家相对美国和日本来说是比较宽松的。五轴联动以上的数控系统，日本是不会卖地，而德国等欧洲国家则必须要向德国政府申请许可，证明你不是用于军用之后才会卖给你。但是一旦发现你违反了申请许可，后续就会给咱们断供。而且现在国外五轴数控系统的高档功能使用前都要上网注册，存在着工业信息安全隐患，尤其是保密性很强的纯军工企业，就更不可能用了。
瑞士作为中立国，卖给咱们的高端机床限制还是比较少的，尤其是斯达拉格的机床，军工领域用的还是比较多的。再比如说以前在咱们还生产不出五轴机床的时候，国外只在中国卖三轴机床，当咱们研发出五轴机床的时候，他们的五轴机床立刻在中国倾销。这样一来既禁止了高端机床技术进入中国，又阻碍了中国机床企业的发展。所以说中国没有国产化能力的机床国外是肯定不会卖的，了解这点很重要，这就是瓦森纳协议的存在意义。而日本出口给咱们的大部分还都是以中低端机床为主，都是卖给中小民营企业的，大部分都是三轴四轴，发那科和三菱是主流，美国的哈斯现在有赶超的势头，但是重点来了，日本机床在中国也仅仅只是在中低端领域可以独领风骚。而中低端领域恰恰也是可替代性最强的，日本反而离不开中国市场，各国品牌扎堆，你走了别人马上来补位。
而中国高端机床的用户，主要是高端军工，航空航天、船舶、核能和电力等重要的工业领域。而发那科的高端系统，比如用于加工中心的多轴联动产品，全部是禁止对华军用出口。就算日本现在想卖，在这个高端领域，发那科也压根不是西门子和海德汉的对手，日本所谓禁令一点意义没有，谁放着西门子不用用发那科。而且退一万步讲，就算没有禁令卖给咱们一些高端机床，其操作界面也比较固化，高级功能不对咱们开放，压根就满足不了军工企业的多样化加工要求。以前日本机床上面都会安装GPS定位或者做各种后门手脚，机床一旦移动就会报废，还会不定期来人检查是否用于军用。最不想中国崛起的，美国排第一，日本能排第二。再者，自年钓鱼岛后，我们就有意识的减少进口日本机床了，之前也说了他们喜欢做各种后门手脚，对保密安全也非常不利。一旦两国发生大的摩擦，不要说日本禁运数控系统，就是已有存量系统的维护恐怕也受很大影响。
另外军用机床和民用机床还是要区别，看待的，不能一概而论。军用的技术水平要比民用高很多，差距也会相比民用要小一些。纯军用的高端机床主要还是以国产为主，而且国产化比例相当高，比如成飞沈飞，注意了我这里指的是纯军用，和军品藕断丝连的那种民营企业不包括在内。比如为什么说国产为主呢，首先军用机床是刚需，某一项性能差一点是可以接受的，比如说加工精度足够的话，那工作寿命差一点也是能接受的，而且军用机床基本都是专门定制的，不对外出售，是不计成本不缺研发经费的，不存在什么造不出来的情况，更不用担心研发出来没人用。
那这样造出来和世界的差距在哪呢，打个比方方便大家理解，比如说咱们机床造出来的涡扇发动机寿命只有美军的一半，但你说双方飞行员空战的时候考验的是发动机的寿命吗？只要不影响我交战时飞机性能的发挥，我寿命指标短点，大修时间短点都可以忽略不计。理解这点很重要，即便欧洲有一天断供高端机床了，对我们的影响也不至于是致命的。但是对于民用领域来说，更多的考虑的是成本和效率。
关于军用国产机床举几个案例说明一下，比如说造歼20使用的就都是国产机床，去年看cctv7军事频道的时候就全部换上了。战斗机需要加工的部件可不少啊，需要使用的机床型号也很多，从歼-20的机身工艺来看，我觉得是可以媲美F35的，特别是高精度机床和3D打印技术的运用，加工工艺和精度都得到了提高，所以说单从歼20看，高端军用机床的水平也是不差的。比如当下我国航天运载主力的“长征五号”运载火箭就使用了武重研发的高端数控机床加工制造的，再比如秦川机床是国产航母减速器的唯一供应商，也是大飞机的航空发动机的关键部件供应商。秦川研发的专用机床用于加工飞机零件，出口到欧洲空客、美国普惠、英国罗罗等，从这点上至少说明国产机床是可以加工出复合欧美标准的核心零部件的。还有大连科德数控研发的五轴联动卧式透平叶片加工专机，也大量用于军工领域。
这是无锡透平叶片公司用这台机床加工叶片的现场实拍，该机床还应用在咱们的汽轮机和核电站领域。众所周知，以航空发动机、燃气轮机和蒸汽轮机为代表的透平式动力机械，被称为工业的心脏，制造业皇冠上的明珠。透平叶片加工专机研发和生产的技术门槛极高，几乎被瑞士斯达拉格技术垄断，美国F22和F35发动机核心零部件的生产制造，全部用的是斯达拉格的机床。斯达拉格的地位绝不亚于荷兰阿斯麦在高端光刻机领域的地位，抽空细说。透平叶片形状复杂，尺寸多样，材料难切削，对表面质量要求极高，加工难度极大，无锡透平叶片不用我多说了吧，给英国罗罗，美国通用德国西门子，三菱日立，日本川崎重工，日本东芝等公司代工叶片的。用国产机床加工的叶片能得到这些巨头的认可，也是非常不容易的。
还有中国航天科工三院导弹总装厂房里，有大连光洋造的22台五种类型的五轴高档数控机床，用于建设飞航导弹发动机生产线，还有41台大连科德生产的KMCUMT五轴复合加工中心，分别用于导弹发动机、材料热成型等领域的精密加工制造。科德目前高端数控机床的成熟型号平均故障间隔时间普遍达到了小时，已经接近国际先进水平。数控系统、伺服电机、力矩jǔ电机、电主轴电机、工作主轴，摆头和关键软硬件模块等核心零部件均为国产，国产化比例90%，这个国产化水平已经相当相当高了，可以节省大量外汇。类似进步有很多，就拿五轴机床的核心部件激光尺传感器来说，以前从国外进口要70万，现在自己造只需要2.8万。大连光洋五轴激光尺电路板的核心芯片都是自己设计的。
重点来了，真正掌握中国高档机床的数控系统，也就是控制轴数4轴以上的国外品牌是谁呢？懂行的都有一致的答案，那就是德国西门子和海德汉。西门子占比最高，不止在中国，即便在全球范围内，也是德国西门子吃高端，日本发那科吃中端。包括上个视频我也说过了，国外航空航天等军工领域西门子系统是标配，海德曼机床主要以西门子系统为主，部分型号会用自家的海德汉。海德曼大家从我上个视频也有所了解了，波音空客造飞机使用海德曼机床的频率极高。海德汉系统我个人认为比西门子更方便入门理解，超级人性化的设计，像什么自动对刀，自动测量工件尺寸啊，编程都不用自己动脑子编，只需要输值就好了。
高端数控机床领域超过80%的整机采用西门子数控系统，西门子的D，老司机都知道，以前行内人都喜欢叫它是数控界的F22，上个视频说过的，英国罗罗的整个美国工厂用的都是西门子D。西门子系统的优点我个人总结来说就是所带轴数多，功能强大，而且开放性比较好，对中国的出口限制远没有日本那么严格，用行内人的话说：高端用户几乎人人标配西门子系统。在这个高端领域，相比西门子，日本的发那科只是小小小玩家。我在这里再说一遍，日本机床主要还是应用在手机，汽车，家电等3C民用产品上，再往高的类似高端军工，航空航天，大型光学，燃气轮机之类的机床技术就不行了，这些领域日本自己每年都要大量进口欧美机床，引进欧美先进技术。
刚才也说了，日本机床主要吃中国的中低端市场，为什么国内这些中小民企业愿意买单呢，我个人总结原因有3个。一是发那科的系统，性价比比较高，相比美欧产品价格便宜，性能也能满足日常生产需求，对于中小企业来说加工的东西也不是太难，足够用了。二是对于调机编程的人来说，发那科的使用相对比较简单，易于操作。即便文化程度不是很高的人，也能比较快的上手，而西门子机床则对于操作者的技术素养和理论水平要求比较高，容易让文化水平不是很高的人望而却步。三是发那科进入中国市场比较早，年，发那科就与北机所建立了合资公司——北京发那科机电有限公司。早已被广大的机床操作者所熟悉。
再和大家聊聊高端数控机床里的高端轴承问题。等会再说国产系统。军用和航天级的轴承我们都能自主满足需求，但是大批量、低成本的制造工业级的高端轴承，这个我们目前还做不到。这是为什么呢？因为轴承这个东西很特殊，虽然形状看起来简单，但是要求可一点都不简单。不光对误差有要求，还对误差的形状和分布有要求。我们知道，把任何一个零件表面放大之后都会看到凹凸起伏，我们一般所说的误差就是这些凹凸起伏的高度差，然而高端轴承不光对这些凹凸起伏的高度有要求，还对它们的形状和分布有要求。
而什么样的形状和分布才是好的，这个标准一直都垄断在瑞典SKF这样的国际轴承巨头手里，对外严密封锁，咱们也是最近几年才逐渐掌握，其实就是对表面形状进行谐xié波分析，再加上特种陶瓷材料方面的进步，所以才解决了太行发动机和新一代涡扇发动机的轴承国产化问题。但是对于批量更大的高端工业级轴承来说，用什么样的材料和工艺才能保证符合标准且足够稳定，目前咱们还在摸索，毕竟军用和航天轴承的材料和工艺都过于昂贵，在可预见的将来是不可能大规模民用化的。
但是也有一些民营企业家把机床核心零部件，做到了可以大批量，低成本的造出来，比如说五轴联动双摆铣头，这个东西也是五轴数控机床的核心部件，这样一个铣头有超过个零件，其中90%属于机械加工件。目前除了主轴轴承和需要进口的编码器，其余零部件均已完成国产化。这个公司的名字叫中科伊贝格机械有限公司，当咱们大规模国产化的时候，外资企业马上降价，从之前的万降到七八十万。所以说我讲这个例子大家就很容易理解了，国产产品要想在市场上真正的形成竞争力，被客户认可，需要在产品质量和进口产品相同的基础上，将价格做到进口产品的50%左右。这个我说实话真挺难的，你想想整个供应链都必须国产化才能把价格压下来，你说难不难。
还有就是国产高端数控系统和德国西门子系统的差距在8-10年左右，这个差距主要在于效率和稳定性。不过现在能缩短到这个差距已经相当不错了。华中数控成立时间年，大连科德成立时间年，北京精雕成立时间年。除了大连科德外，北京精雕的五轴系统也已进入成熟期，全部自用，不对外销售，给大家简单介绍一下北京精雕，有多个型号的精雕机适用于不同行业，旗舰产品为五轴高速加工中心。在美国，德国成立了分公司。数控系统，有自己研发的用于五轴精密加工的CAM软件，还有高速精密电主轴和高精度直驱转台也是自己研发的，苹果后制程全部用的都是北京精雕机在做。对于一个成立仅有26年的公司，这样的成绩单已经算是相当优秀了。
还有华中8高档数控系统在经历了十年的改进和磨合之后，已经在国产大型和重型机床上广泛运用了。我个人认为华中8高档数控系统可以称得上是国产数控界的歼20，比如中船重型研制的用来给大型舰艇制造螺旋桨的七轴六联动龙门铣床用的就是华中8系统，华中8在沈飞是批量使用的，已经用了上百套了。八九十年代从法国买的五坐标机床不行了，换装华中8之后重获新生。沈飞造航空复杂结构件的机床用的也是华中8系统+国产五轴机床。
还有秦川高端机床用的也是华中8。还有济南二机的国产六轴双模式五联动桥式龙门，用的也是华中8。还有航天科工三院造复杂航空零部件用的都是华中8。宁江机床也批量使用了华中8。我们的飞航武器柔性生产线，也批量使用华中8系统。还有成飞也在批量使用华中8，比如说成飞的这台国产五轴联动精密卧式加工中心，所有核心零部件均为国产，主要针对难加工材料，复杂曲面，飞机结构件的高效、高精度加工。再比如说成飞的这台国产五轴卧式加工中心，用的也是华中8。
上海航天设备厂也在批量使用华中8，咱们的空间站对接机构，月球车等航天精密零部件用的基本都是国产高端机床+华中8。还有西安航空发动机也在批量使用华中8，比如这台国产五轴叶片强力铣，用于航空发动机的叶盘加工。还有浙江日发航空也批量使用华中8，比如这台国产的六轴联动超声波龙门，蜂窝芯专用加工机床，用于航空蜂窝材料的加工。还有贵州黎明航空也批量使用华中8，比如说这台国产立式拉床，用于航空发动机的零部件制造
。还有洪都航空工业也批量使用华中8，比如说这台国产的龙门铣床。还有昌河飞机工业也在批量使用华中8，比如这台国产的车铣复合加工中心。大家只需要记住一点，越是保密性强的军工企业，国产化率越高，军工是刚需，主轴轴承等核心零部件都能自给自足，军企和民企的情况完全是两码事，不要混为一谈。
有些人还真别看不起华中数控，国庆阅兵上的很多武器装备都有华中8的功劳。
华中数控是国内拥有成套核心技术自主知识产权，包括数控系统、伺服单元和电机、主轴单元及主轴电机等核心零部件都能自给自足，应该说是国内配套能力最完善最强大的。比如华中数控的数字交流伺服驱动单元，和主轴伺服驱动单元系列产品被中国陆军和海军采用。所以说华中数控是国内数控机床的领军厂商，并不为过。那有人就会问了，既然华中8这么厉害，为什么国内高档数控系统还是被德国西门子和海德汉占据了半壁江山。说实话高端用户对国产高端数控系统，仍然缺乏信心。
给大家举个例子方便大家理解，比如说航空发动机整体叶盘的加工，夹具上去开始走刀，就要一次加工完毕，有些工序甚至要一刀走完不能停。你的系统只要出了一点毛病，6轴联动稍微同步差一点点，一个盘就报废了，几十万元就没了；就算是试加工件，也要耽误工程和工期，我就问你谁敢负这个责？
但是国产机床研发出来总要有人来用啊，数控系统的发展规律是这样的，用户量越多，反馈的信息量越大，进步也随之越快。这时候咱们军工厂就成为了国产机床的试验基地。比如说到了最后精加工阶段的飞机零件那可是非常的昂贵啊，数控系统的任何缺陷，均可能导致零件报废，所以说风险还是非常大的。军工企业的民族责任感这时候就彰显出来了。当年发那科刚进来中国的时候，他的机床也是各种毛病，还不是依托中国庞大用户群体的反馈意见，然后不断改进才有了今天的位置么。
之前我也说了，华中和西门子的差距主要体现在效率和稳定性上，比如说平均无故障时间我们的差距还是蛮大的。但是话说回来，用国产系统也并不是一点好处都没有，至少可以避免被欧美植入后门程序，保证系统软件纯净，提高加工数据的安全性。如果有后门，只要他们对加工数据稍作手脚，轻则报废产品，重则报废机床。所以未来几年的趋势就是用华中8全面代替西门子d,当然了这个过程会持续很久，但是必须要做，对军工来说尤其重要，民企就不勉强了。但是其实民企也有一些应用案例，比如说吉林通用机械有限公司是为大众、宝马等生产汽车轻量化底盘零件的著名企业。这个公司已应用“华中8型”多套，包括40多套四轴系统和30多套五轴系统，还有台“华中8型”组成的智能制造车间。所以我觉得大家还是应该多给华中8点信心。
有人说我把西门子吹的太高了，那我就告诉你目前国内能看到的西门子D只有5轴差补，实际上D支持的差补轴远大于这个数字，功能远比你想象的要强大，只是对咱们出口限制罢了，所以说也别把德国当成是活菩萨救世主，只是相比美国日本宽松一点罢了。但是这点宽松确实解了我们的燃眉之急，而且德国是欧洲国家里对华转让技术最多的国家，所以我会对德国印象稍好一点。大家要了解一点，我们和欧洲只是意识形态上的分歧，并没有地缘政治上的威胁。
之前视频有人说我是欧洲，但是欧洲的家底确实是厚啊，其实你自己看看历史就知道了，欧洲的机床和机械行业应该说早在文艺复兴之后就开始兴起了，经历了三次工业革命，两次世界大战和一次冷战的锤炼，通过全球化制造资源整合，欧洲的机床和制造业已经发展得极其完善，尽管这些年我们硕果累累，涌现出了北京精雕，华中数控，大连科德这样有实力的企业，各方面进步都非常大，但是我们进步的时候人家也在进步，所以正常走直线赶超的难度是非常之大的。但是我觉得是不是可以考虑“换道超车”，就是尝试在新技术层面进行突破。就好像我是不会和学霸比学习成绩的，但是可以和学霸比电子竞技或体育。
比如说日系车尽管已经崛起了几十年，但在传统内燃机领域与欧洲相比仍然差距很大。是混合动力这个新技术给了日本汽车赶超的机会，而现在的电动车也必将是中国车企的机会。换道超车怎么说呢，比如引入机器学习，让机床在加工过程中积累经验，并随时调整工艺参数，随着加工数量的积累，工艺参数得到不断的优化。而中国的人工智能总体技术和应用与世界先进水平是同步的。所以我觉得这样想的话还是有很大机会的。
之前有些网友说过，拿出造两弹一星的决心来发展机床，发挥我们集中力量办大事的优势。但是机床行业是完全市场化运营的，国家意志最多能够维持几家重点企业的经营，但发挥不了决定性作用。如果倾尽全力不惜代价，那么咱们是有能力打造出一台世界级机床的，但是做一台机床和做一个机床产业完全是两码事，这种干法设备造价和交货期可想而知，投入到市场是完全没有竞争力的。只能作为大国重器保障军工的自给自足。
最后再说说许多人抱怨的薪资问题，一个软件工程大本毕业的人，他是会去北上广杭互联网企业玩H5前端，还是去国有金融电力通讯企业做甲方，还是会去东北西北西南的军工大厂写工控代码？一个环境艰苦、长期投入、风险巨大、短期收益不高的行业，或者说一份这样的工作，对人才的吸引力有多大，对人才的保鲜期有多长？答案是显而易见的。这个行业的平均收入水平偏低，决定了大部分高端人才不太可能去搞机床。
我说这话并不是在劝退机械人，而是想给学弟学妹们听一下不一样的声音。如果你仔细观察的话，任何专业都有被劝退的时候，劝退学医的，劝退学法的，劝退学土木的，劝退学建筑的，好像除了金融和IT，几乎所有专业都在被劝退。我知道网络上有太多的人一听到机械就戾气冲天，牢骚满腹。其中的无奈与心酸可能只有真正做过这行的人能理解。但是我觉得大家还是要独立思考，不要人云亦云，如果人人都变成精致利己主义者，那这个社会就太可怕了，这个社会需要有情怀有温度的人。任何专业都有其利弊，应该综合考量。要根据自身的实际情况，别人的建议只是别人的，最重要的是要有自己的想法。挣钱多少，兴趣如何，辛苦与否，胸中要有一把尺，在各方面之间取一个平衡。只要能发挥自己的特长，必能有所成就。总之，没有绝对的劝退专业，取决于自己，也取决于机遇。也恳请大家不要把一个职业说的一无是处，这既不尊重事实，也不尊重从业者。有意见可以提，但是不能走极端。
所以相比技术落后，重视人才，给予编程调机画图的从业人员应有的薪资福利待遇，也许是当下最急需解决的问题。少一些互怼撕骂、少一些飞扬浮躁，少一些盲目尊大和妄自菲薄的偏激。有些人是只要刚国产化的东西就跳出来踩在脚下贬损，差了某几百年。我想说的是：如果你真为这个行业好，可以建言献策，多做有益于这个行业的事情，造谣抹黑解决不了任何问题。
还有些人说我们应该学日本的机床发展模式，要我说国情不同没法学，欧美对日本转让各种技术是持开放态度的，钱给够了就能卖，比如说F16的F发动机，美国通用老早就把核心机卖给了日本。航空发动机可是工业皇冠上的明珠，所以为什么有亲儿子一说，我们和俄罗斯这么亲，从来没这待遇。而且日本发展机床并没有自己从头开始研究，而是大量引进欧美的先进技术设备，包括购买德国、美国的高端机床进行解剖分析，并且聘请外国专家当顾问、作指导，日本机床产业的发展模式几乎就是从德国拷贝过来的，包括管理经验，所以人家发展的自然就很快了，而我们连欧洲最高端的机床都买不进来，连解刨分析和学习的机会都没有，只能按部就班打怪升级。
多说一句，咱们的超大重型机床的发展还是领先世界的，因为这些企业能够拿到军工，航空航天，船舶，潜艇，核能，电力，石化的订单，咱们类似的设备造得太多了，项目也非常多，比如说这几年，开启下饺子模式，华龙一号核电项目等，项目多了技术水平也就自然提升不少。欧美在这些领域的大项目比较少，所以咱们在这方面还是有优势的。还有德国的瓦德里希科堡被咱们收购了，了解一下，抽空细说。
在未来几年，国产机床的主要用武之地还是军工等特殊行业和极限制造领域，在大量的通用机械制造领域，欧洲机床仍然会是绝对的主力。但是我们的优秀企业也一直在前行的路上，比如湖北毅兴和华中数控合作加工5G设备，湖北毅兴购买了大量华中数控8型系统的加工中心和钻攻中心机床。差距不可怕，可怕的是因为差距而放弃努力，破罐破摔，浑浑噩噩的过日子。我一向的观点就是，不能以点概面，以偏概全，咱们自强不息的优秀企业也有不少，北京精雕，华中数控，大连光洋只是最具有代表性的企业，沈阳机床更代表不了中国机床，优点和进步，缺点和不足都要看到。
以前我们看人家是望尘莫及，现在起码可以望其项背了，尽管差距还很大，但总体来说我们是在不断进步的。中国机床既不是处于弱不禁风，不堪一击的悲惨境地，但也远未达到已经革命成功，藐视欧洲的水平。做到不卑不亢就可以了。
做这个视频的初衷无非就是希望大伙对中国机械行业少一点戾气，多一点鼓励，每个行业都有每个行业的难处，很多时候不过是围城罢了。这个世界没有绝对的权威，学弟学妹们要学会独立思考，切不可盲目随从，人云亦云。视频都是我每天下班吃完饭一点一点剪出来的，但愿我做这个视频的努力没有白费。
能看到这里的朋友那肯定都是真心关心这个行业发展的人了，祝大家新年快乐，财源滚滚，身体健康，万事如意。
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