自5月中旬以来，中车太原公司冲压车间平板车中侧梁已批量生产，到下旬，一次交验合格率已达95%以上，完工准时率达到%。新的生产线的使用较旧的工作方式节约了划线时间，提高了劳动效率和产品质量，降低了劳动强度，为员工营造了较为舒适的工作环境。目前中侧梁每日产量达到11动态，创造出平板车生产的一个新的生产纪录。同时也标志着中侧梁生产线已完全正常运转，完全满足生产需要。
中侧梁生产线是冲压车间自迁入新厂以来，最大的一次工艺调整。从3月底开始，从引入设备、组装、调试、试运行到一次交验合格、再到批量生产，经历了一个多月，50余天。在这50多个日日夜夜里，冲压人付出了几多艰辛，他们克服了重重困难，攻艰克难，终于达到了今天的效果。新生产线的落成，使冲压车间的生产能力再上新台阶，为公司持续发展注入新动力。
中侧梁生产线共有五个工位：中侧梁切割工位，中侧梁压合工位，埋孤焊接工位，翼边切割工位，预挠工位。包括有数控切割机两台，中侧梁压合胎一个，自动埋弧焊机六台，其中两台新购，四台改装，翼边切割小车一部，中侧梁调修胎一个，另为配合生产，还增加高车一部。
在生产线的设计中，冲压人大胆创新，革新设备，如中侧梁切割工位的切割机由车间自己设计，成熟后向厂家定制，设计中由常见的单条切割改为双条切割，使切割速度比同类企业提高一倍，还自行调整设计程序，达到不需划线且切割定位准确的优良效果。他们利用报废的焊接小车改造成翼边切割机，节约资金。他们还对冲压车间东跨整个工艺进行了调整，将原来的小件组焊区域清空，原有的地板全部拆除，安装新设备，形成了进料、预处理、切割、压合、焊接、调修一条线，实现了中侧梁生产流水化作业。
在准备场地、设计、组装好设备后，4月中旬开始试运转，在运行过程中，预期应该是轻车熟路的埋弧焊接工位频频出现问题。由于焊机跟踪系统不良，使得焊接变形，焊缝总是偏移，尺寸不稳定，经过近半个月的反复试验、琢磨，最终要求厂家加装手工调整装置，由操作者人为调整，才解决了这一难题。5月8号开始批量生产，最初产品质量合格率不稳定，经过仔细分析，发现问题出现在压合工位，原因是中侧梁制作完成后，枕梁处两侧翼边高度差超限。最终他们在压合胎背面工装上制作沟槽，将刻度尺mm放入底部，达到在压制时可进行背面测量的目的，确保翼边高度差保持在2mm以内，之后合格率迅速提高。
中侧梁生产线正常运转了，一批批加工好的单片梁按生产动态准时送到了下工序。看着这一情景，不由得让人感慨万分。俗话说"万事开头难"，但坚强的冲压人迎难而上，创新开拓，在不熟悉的领域里，转变思维方式，变更设计技术，配套工艺装备，适应劳动技能，调整生产管理。他们没有慷慨激昂的陈词，有的只是在本职岗位上默默奉献，脚踏实地地奋斗，他们早已将他们的理想、信念、情感、意志融入到了每一天的工作中，融入到了每一个生产环节中，融入到了每一个配件中。
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