8.1测量放线
关键要控制轴线尺寸、建筑物的标高。施工测量所用的仪器钢尺等应经计量鉴定部门检验合格后方准使用，测量数据应可靠有效，测量精度符合规范要求。
8.1.1平面位置控制
进场后，首先根据总平面图和建设单位给定的座标点和水准点测设控制桩，形成施工控制网，控制网由建筑物主轴线组成。本工程分别选择1、6轴和A、C轴为主轴线，控制桩设在主轴线的延长线上，离开基坑边缘最少3m。轴线控制桩应设在不受施工影响，便于保护的地方。
定位过程中须与建设单位联系，共同协商，确保定位工作质量，所有的轴线控制桩经有关主管部门及建设单位认可后，现场应及时采取用砼包裹并加钢板盖的方法予以保护，控制桩应长期保存。
我们对本工程采取专人定位，至下而上，建立固定牢靠的测控网点，确保各轴线准确无误。
8.1.2高程引测
施工现场测设的水准点应不少于2个，以便于相互校核。±0.以下的结构施工时，应在基坑侧壁上测设标高控制桩。用水准仪，水准尺将标高传递到施工作业面上。工程出±0.后，可利用高程控制桩将+mm线引测到一层柱侧面上，并用红油漆做出明显标记，以此作为主体结构施工中向上传递高程基准线，每次向上传递高程时，钢尺零端对准±0.基准线铅直向上拉尺进行量距，每次引测到施工层的标高线，用DS3型水准仪进行校核，要求两者导入标高互差小于3mm，符合要求时取其平均值作为该层标高基准。
8.1.3结构放线
砼垫层与基础：利用主轴控制桩和经纬仪将各条主轴线投测到基坑底部，并用钢卷尺丈量放出垫层周边模板支设线。砼垫层施工完后，再用上述方法将主轴线投测到砼垫层上，然后进行方向修正、校正，使纵横方向轴线相互垂直后，再用钢卷尺分测其它轴线，放出基础边线、基础梁线、柱位置线。基础砼浇筑完后再在基础上重复以上过程放出砖基础砌筑线。每次放线结束后，应在内部进行技术复核，无误后报请监理单位进行复核确认。
竖向投测采用“吊线坠法”复测，控制点始终应为一点，以减少竖向偏差的积累。
8.1.4使用的主要仪器及测量精度
（1）仪器：J2型激光经纬仪、S1、S3自动水准仪；铟瓦线尺；50m钢卷尺。施工测量用仪器、钢尺等应经计量检定合格后方准使用。
（2）测量精度
由主轴线组成的平面控制网，其测距精度不低于1/10，测角精度不低于10″。
测量垂直度时，层间垂直度测量偏差不应超过3mm，建筑物全高垂直度测量偏差不应超过10mm。
建筑物一层标高由水准点直接测量控制。其它各层标高由一层标高控制。层间测量偏差不应超过±3mm，总高测量偏差不应超过±10mm。
8.2土方工程的施工
本工程土方工程主要包括基坑土方开挖、素土及灰土垫层、室内外回填土。
8.2.1土方开挖
拟采用机械方法挖土，主要施工方法如下：
土方施工工艺流程：定位放线→土方开挖→钎探及问题坑处理（含人工修边修底）→验槽→下道工序。
（1）施工准备
①放出工程轴线和监控用的红三角及开挖边线，对周边建筑物、道路作好标记，以备观测。
②基坑采取自然放坡，边坡坡度取1:0.33（高:宽）。
③确保现场供水供电管线畅通。
④对选用的液压反铲挖掘机、自卸汽车及各种辅助设备进行维修检查、试运转。
⑤施工机械的配备：反铲挖掘机1台、装载机1台、东风牌自卸汽车4辆。
（2）基坑开挖
①基坑开挖时，首先根据设计图和业主提供的水准点，确定开挖位置及实际开挖深度，并根据地质情况确定放坡系数（一般为1:0.33）。基坑开挖采用一台挖掘机由东向西进行退挖。坡道出口设在基坑西南角，坡道宽5m，坡度1﹕6，便于施工机械及自卸汽车的进出。
第一层开挖深度为0.8m左右，目的是将地表杂土取掉。第二层开挖至比设计开挖标高高20cm处，以防机械超挖。余土采用人工修边修底方法解决。自卸车弃土于业主指定的场地，注意将杂土和好土分开堆置，以便回填取土方便。
土方开挖时，应严格按测量放线人员所撒的白灰线进行作业，严禁超挖和欠挖。作业时挖掘机将所挖出的土直接装入自卸汽车内运走，不得堆置在距基坑边3m以内的范围内。基坑边壁放坡和机械进出基坑用的坡道，应与基坑土方同时开挖。
第二层土方开挖作业时，应严格控制好开挖深度，防止超挖。第二层土方开挖范围达到施测条件后，应立即安排测放线人员携测量器具入坑配合挖掘机进行开挖工作。控制标高可由地表标高控制桩分层引测到坑壁上的木楔或木桩上，并应用钢架管围栏围护，防止碰撞引发的测量误差。
土方开挖结束后，立即安排普探人员按设计要求和规范要求进行钎探和问题坑处理，最后进行人工修边清槽工作，为验槽做好准备。
②土方开挖之后，在基坑底设排水明沟及集水坑，并配备潜水泵及时将基坑内集水或雨水排出坑外。
③待土方开挖至设计标高后，马上组织人员进行地基与基础施工，避免地基土长时间暴露。挖土时注意检查基坑底是否有古墓、洞穴、断层等，并根据《建筑场地基坑探查与处理暂行规程》来做。若发现文物，应及时与有关部门联系。
（3）注意事项
①清除现场障碍物，如建筑垃圾、电杆、地下管道、电缆树木、旧房基础等。按设计要求的标高平整场地。
②进行测量放线工作，在施工现场测设控制网，建立轴线控制桩和水准点。测量标志应避开建筑物、机械操作及运输路线，并采取保护措施。
③基坑土方开挖应严格按施工方案进行，以避免超挖。土方运输确定合理的调配方向、运输路线，做到合理施工，避免出现对流和乱流现象。
④土方开挖后，基坑四周不得任意堆放材料，基坑边严禁汽车行驶。
⑤挖掘机把杆旋转区域严禁站人，遵守各项施工规定，以确保安全施工。
⑥作好场地排水，以避免基坑浸泡、坍塌等情况的发生。
8.2.2土方回填
（1）整片素土及灰土垫层：采用人工铺土，Y2-10/12型光碾压路机碾压。回填时应分层铺土分层碾压。分层厚度不得大于mm。
用压路机进行填方时，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方法应从两边逐渐压向中间，碾轮每次重叠宽度约15～25cm，避免漏压，边角、边坡、边缘压实不到之处，应辅以蛙夯机夯实。要求压实系数＞0.95
（2）基槽及房心土方采用人工运土、筛土、拌土、铺土，蛙式或立式打夯机夯实，每层虚铺厚度为mm，夯打3～4遍。压实系数达到设计要求。
（3）室内外回填土应安排在基础墙、地沟施工完后回填。回填时应在基础墙相对两侧或四周同时进行回填夯实。
回填土打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向前进，一夯压半夯，夯夯相接，行行相交。行夯路线应由四边开始，然后再夯中间。
（4）回填注意事项
①回填土应采用干净的黄土，严禁用脏土和建筑垃圾回填。应控制回填土的含水率，一般以手握成团，落地开花为适宜。
②灰土及素土施工前，必须先做击实试验，土料务必过筛，不得含有杂质及易腐物，灰土应比例正确，拌合均匀，颜色一致，随拌随回填，不得隔日使用。回填时应认真控制其含水量及土的密实程度，压实系数必须符合设计要求。
（5）质量控制与检验
土方正式回填前，选定经业主、监理批准的土源，取15～20kg土样送至指定试验室进行标准击实试验并确定土样最大干密度和最佳含水率，以此作为控制回填土质量指标。
回填土施工过程中，对有密实度要求的填方，在夯实或压实之后，要对每层回填土的质量进行检验。现场试验员负责回填土干密度试验取样（环刀法取样）及检测，同时填写试验记录。试验结果出来后，立即以口头或书面形式通知现场有关负责人，对试验合格的土层，方可允许继续填筑上层。对试验不合格的土层，必须重新压实，并再试验，直至合格。
检查数量：每50～m2抽查一处，取样部位在每层压实后的下半部。填土压实后的干密度应有90℅以上符合设计要求，其余10℅的最低值与设计值之差不得大于0.08t/m3，且不应集中。
8.2.3边坡防护
本工程土方大开挖时，放坡系数暂按1:0.33设置，开挖后根据土质的实际情况调整放坡系数。
基坑开挖结束后，应对基坑边壁采取保护措施，防止边壁土方坍塌事故的发生。基坑边外放1.0M范围内平整后，用3cm厚细石砼随铺随找坡抹平，坡向坑外，防止雨水灌入基坑。基坑下施工末结束时，坑上3m范围内不得堆放杂物。为防止雨水冲刷基坑边壁，在基坑开挖完后，应沿基坑上沿砌一圈高mm，厚mm，（M10水泥砂浆砌筑）的挡水坎，挡水坎两侧及顶部用20mm厚1：3水泥砂浆进行粉刷。基坑挖成后，应立即安排下道工序的施工，以免基坑长期暴露形成种种后患。
8.3钢筋砼结构的施工
标准层施工工艺流程：放线→绑扎柱钢筋（专业工种预留、预埋）→验收→浇筑柱砼→支梁板模板→绑扎梁板钢筋（专业工种预留）→验收→浇筑梁板砼→养护→下一层结构施工。
8.3.1模板的施工
（1）模板的安装
①框架柱模板安装：采用单片预组拼吊装就位连接固定的方法施工。
a.柱模板制作时，应严格按图纸尺寸下料，每块模板拼缝应严密而不漏浆。
b.柱支模前，在基层上放出轴线、柱子边线和模板检查控制线，同时要进行标高引测。模板就位时，应将柱根部找平，按弹出柱边线就位安装。
c.单片预组拼的柱木模板，预先拼装制作成四块模板后，再逐块就位，第一片模板就位后应设临时支撑或用铅丝与柱主筋绑扎临时固定，随即安装第二、三、四片柱模就位并连接，使之成筒型。
d.对于断面较大的框架柱，加设柱箍时应下密上疏，柱高3.3m以下时，柱箍间距，对拉螺杆间距；柱高3.3m～4.5m时，柱箍间距，对拉螺杆间距。
e.±0.以下柱子模板采用与一层柱子模板一次支设，一次浇筑，减少接槎，增强砼外观质量。
f.每根柱模安装完毕后应对模板的轴线位移、垂直度偏差、对角线扭向等全面校正后用钢管固定，安装一定流水段的柱模后，全面检查安装质量，达到合格后做群体的水平拉（支）杆及剪力支杆的固定。
g.柱模板根部与基层连接处及模板四角拼缝处采用粘贴海棉条密封，以防漏浆。柱模支设前将柱根部位清理干净。
②梁模板安装：采用侧模包底模的方法施工。梁底模和侧模应预拼成大片用塔吊就位。
a.在柱子砼上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引测用），并符合梁底标高，校正轴线位置无误后，搭设和调平梁底模支架。支设梁底模支撑架时要用水准仪找平，确定梁底模的标高，梁底模应按设计要求或规范要求起拱。
b.梁模板采用钢管脚手架排架支撑，当梁高小于mm时，立杆间距为mm；当梁高大于mm，小于1mm时，立杆间距为mm。
c.在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模。当梁高超过mm时，梁两侧模板需加腰楞，并增加直径为φ12的对拉螺栓加固，对拉螺栓纵横间距为mm。侧梁模上口要拉线找直，并复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱、板模板连接固定。
③现浇板模板安装：现浇板模板采用单块就位安装法施工。
a.支设现浇板模板时，先将方木搁栅用22号铁丝绑扎固定在钢管支撑架上，然后将竹胶板直接铺在方木上，用薄铁皮骑钉固定模板，模板支架采用扣件式满堂脚手架钢管配早拆支撑体系，立杆间距～1mm。
b.模板组拼完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，并进行校正。当板跨大于或等于4m时，板底模应起拱，起拱高度为板跨长度的1/1～3/1。
c.现浇板的早拆体系，主要配早拆柱头、高度调节器、榫式管接头。当现浇板的砼强度达到50℅设计强度时即可拆除模板，只保留立柱待砼强度达到规范要求强度后拆除。
④楼梯模板安装：先支平台梁模板，再安装楼梯底板模板、侧模板及踏步模板。
a.楼梯模板放线时，要注意每层楼梯第一步与最后一个踏步的高度，常因疏忽了楼地面面层厚度的不同，而造成高低不同的现象，影响使用
b.楼梯模板支设前，先根据层高放大样，一般先支平台梁模板，再安装楼梯底板模板、侧模板，板筋绑完后最后安装踏步模板。
c.楼梯模板放线时，要注意每层楼梯第一步与最后一个踏步的高度，常因疏忽了楼地面面层厚度的不同，而造成高低不同的现象，影响使用。
⑤所有模板应组拼平整，支撑稳固，拼缝处严密不漏浆。对拼缝处不严密的模板应采用海棉条夹垫，海绵条应夹在模板缝内，严禁凸出模板，打入砼内。
⑥模板安装前应均匀地涂刷脱模剂，脱模剂的选用，应考虑就地取材，经济适用，不粘污钢筋为主。
（2）模板的拆除
①模板的拆除应符合规范要求，悬挑构件的模板应待其砼达到%设计强度且上部结构已施工完毕后方可拆除。
②拆除模板的顺序遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑的原则。作业班组必须履行拆模申请，经有关人员批准后方可拆除。
模板拆除不允许用钢棍或铁锤猛击乱撬，严禁使拆下的模板自由坠于地面，所有拆下的模板应立即派人用铲刀、刷子等工具将粘涂在模板上的砼、水泥浆等杂物清理干净，并将撬曲、破损的模板面修补好后，分规格按指定地点堆放整齐。
（4）模板的质量要求
模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板应表面平整，接缝严密不漏浆。模板的实测允许偏差应符合有关施工验收规范的要求，其合格率应严格控制在90%以上。
8.3.2钢筋的施工
（1）钢筋的调直和除锈：采用卷扬机或调直机拉直钢筋，钢筋调直冷拉率不得大于1%。对于粗钢筋的局部弯折采用人工调直。除锈采用电动除锈机。
（2）钢筋的制作
①工艺流程：钢筋进场标识→检查试验→切断弯曲成型→挂牌堆放。
②钢筋必须按施工进度计划要求，做到分批进场，进场后要做好钢筋的维护工作，避免钢筋锈蚀或油污，保持钢筋洁净。
③钢筋下料前，应由经验丰富的工长或施工员认真做好翻样工作，翻样时应根据构件内的钢筋的长度和同一截面上接头数量限制等合理地确定钢筋的下料长度。做出配料单，并按图纸仔细核对配料单，配料时，应统筹考虑，先下长料后下短料，减少短头，降低损耗。对形状复杂的钢筋，应先试弯，经复查各部分尺寸无误后，再成批量下料加工。
④钢筋断料时，尺寸应准确，钢筋的断口不得有梯形或弯起等现象。
⑤钢筋加工时，应严格控制钢筋的弯折角度和几何尺寸，特别是箍筋的弯钩应弯至°，平直段长度不得小于10倍箍筋直径。
⑥钢筋制作好后，应按构件编号，将不同规格，不同形状的钢筋分别捆绑堆放，并挂牌标志，以免混乱。
（3）钢筋接头的连接
①钢筋墩粗直螺纹连接接头
墩粗直螺纹连接钢筋的质量应符合GB规范，并具有出厂质量保证书或试验报告，连接套材料为45#优质碳素结构钢，应符合GB/T标准。并具有质量出厂保证书或试验报告。
墩粗直螺纹连续头均采用公制60°粗牙螺纹。螺纹的加工应符合GB/T标准要求。钢筋端头螺纹部分与钢筋杆长度50mm范围内的同心度偏差±1.5mm；螺纹表面粗糙度为6.3%；钢筋端头螺纹长度公差±1.0mm。套筒尺寸的允许偏差，外径为±0.5mm，长度为±2.0mm；套筒两端内孔均应有不小于1.5×45°的倒角；连接套外表面允许有小于1/3末车出表面，其深度应0.3mm。
钢筋应先调直下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得用气割下料。
提供的直螺纹连接套应有产品合格证，连接套两端应有塑料防护盖，并标明规格。进场时，应进行复验。
钢筋端头直螺纹在现场加工，加工钢筋端头螺纹的牙形、螺距规格等必须与连接套相应配合。
钢筋直螺纹加工必须在专用的机床上进行镦头和套丝。套丝机的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液或无冷却液套丝。
经自检合格后的钢筋丝头，应立即施上防护帽或与应相连接的连接套，在连接套的另一端按上塑料防护盖保护。
机床的性能和特征，必须确保新加工的钢筋丝纹与连接套的内螺丝技术参数应配合一致。
连接套的规格必须与钢筋规格一致，钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如发现丝纹表面有杂质，应予清除。
安装时首先把连接套的一端安装在基本钢筋的端头上用专用板手将其拧紧到位，然后把导向对中夹钳夹紧连接套，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入接套内拧紧到位，完成连接。卸下工具随时检验，不合格的立即纠正，合格的在接套上涂上已检的涂料表示。
每批同规程直螺纹接头在安装前至少要进行一组(三个试件)基本性能试验，并提出试验报告。
用于试验的试件，必须与现场安装接头的材料、加工、安装工艺应完全相同。
每组为同规格3个试件，如有一个试件不合格，应取双倍试件，如仍有不合格，则该批接头为不合格，严禁在工程中使用。在工程中批量连接时，以个为一个验收批，随机抽检一个组件进行试验，要求与上述相同并填写接头拉抻试验报告。
在现场连续检验10个验收批，全部单向拉抻试件一次性抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
试件工作规定在常温下进行，且试件在试验前不得受力。
施工完应逐个检查钢筋端头螺纹与连接套螺纹表面的完好性，检查安装接头是否拧紧到位。
凡参与接头施工的操作人员、技术管理人员，均应参加技术培训，操作人员应经考试合格后持证上岗。机床操作人员必须经专业培训后，持上岗证操作。
②闪光对焊接头：闪光对焊的焊接工艺方法应根据钢筋直径的大小而定。当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。当钢筋直径较大时，则应采用闪光一预热一闪光焊。
每批钢筋焊接前，必须进行现场条件下的钢筋焊接试验，合格后方准正式施焊。同时按规范要求留置试件，进行机械性能试验。
钢筋焊接前，应认真清除钢筋表面的油污、铁锈等杂质，钢筋端头应调直，端面应加工平整。
闪光焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极度位置，拧紧夹具丝杆，钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。焊接过程中，焊接施工的各个环节要紧密配合，控制各项焊接参数，确保焊接质量，发现异常或焊接缺陷应查明原因及时消除。
焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。对焊接头应按批抽10%进行外观检查，并不得少于10个。焊接接头处不得有横向裂纹，钢筋表面不得有明显的烧伤，轴线偏差不得超过1/10钢筋直径，同时不得大于2mm，接头处弯折不得大于4度。每批接头中切取6个试件，3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
焊工必须持证(有效期内的证件)上岗，严禁无证上岗操作。
（4）钢筋的安装与绑扎：钢筋半成品用提升机运上楼层，先扎横梁后扎纵梁，最后扎板筋，配管后再扎盖子筋。
①基础钢筋绑扎前，应在垫层上弹出上部结构的轴线和柱边线。绑扎基础钢筋时，应将下层钢筋用与结构砼成分相同的预制砼垫块垫支，并将垫块绑扎在钢筋上，垫块预制时埋入18号细铁丝。
②柱、梁钢筋骨架中箍筋必须呈封闭状，应与受力钢筋垂直设置，间距应均匀一致，绑扎应牢固，箍筋弯钩应弯至°，弯钩端头直线段长度不得小于10倍箍筋直径，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向交错布置，梁柱节点处箍筋不得漏置。
③主梁端第一个起步箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，次梁端的第一个起步箍筋应距主梁纵向筋50mm。梁、柱箍筋加密区长度均要符合设计要求。
④为防止柱钢筋位移，采用φ16钢筋制作的定位框来控制。柱筋定位框（见下图）设置在梁筋上表面与柱筋绑扎牢固。
⑤现浇板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋必须全部扎牢。
现浇板的钢筋间距应均匀一致，绑扎牢固，现浇板内双层钢筋网片间采用φ12马凳筋支撑，间距1.0m梅花形布置。
⑥钢筋骨架中的搭接位置、锚固长度应符合设计及规范要求。钢筋保护层的厚度用预制砂浆块控制。扎好的梁板筋应禁止踩踏，特别是连续浇筑砼时，操作人员应严格控制其位置，以免造成质量事故。
（5）钢筋的隐蔽验收：钢筋扎好后首先组织自检，仔细查对钢筋数量、规格及位置与设计是否一致，核对埋件、留洞的数量、位置是否正确，并进行质量评定，达到要求的标准后填写工程报验单，请甲方进行隐蔽验收。
（6）钢筋绑扎的质量要求
钢筋骨架中的搭接、锚固长度应符合设计和规范要求，成型钢筋骨架应绑扎牢固，不得松垮变形。施工过程中严禁踩踏已绑扎成型的钢筋，以保证钢筋的正确受力位置，特别是悬臂构件的上部负弯矩钢筋，应严格控制其位置，以免造成质量事故。钢筋绑扎允许偏差值必须符合有关施工质量验收规范的要求，其合格率应控制在90%以上。
8.3.3砼的施工
砼浇筑前应做好各项施工准备工作，作好砼配合比，备足各种材料，检修好机械，配足劳动力，保证砼连续浇注，不得任意留施工缝
（1）砼的搅拌
施工前，自动配料机的计量装置应进行校核，纠正误差，其计量差应保持在规范要求的范围内。搅拌站还应配有磅称，以便对外加剂等进行称量。
对进场的砂、石要有专人进行验收，货源要相对稳定，当发现砂、石质量变化较大时，应及时取样送检，不符合质量要求，要坚决退场。当砂、石含水量发生较大变化时，要及时调整配合比。
为保证砼搅拌质量，砼搅拌站应配专职试验工，并做到：
①每半个班（4h）至少抽查一次砼配合比计量情况。
②每半个班至少抽查两次砼的搅拌时间。
③每半年班至少抽查两次砼的坍落度，观察和易性。
④按规范要求制作砼试件。
以上行为都要做好记录，建立台帐。
严格按规定的施工配合比对各种材料进行计量，其允许偏差为：水泥、掺合料±2%，粗细骨料±3%，水、外加剂±2%。水泥、砂子、石子经自动配料机计量后投入砼搅拌机内。外加剂应提前用盘称称好，装入塑料袋内，
外加剂的掺入方法应遵从所选外加剂的使用要求。
投料顺序：石子→水泥→砂→水、外加剂。
砼的搅拌时间从投料完毕后，组成材料在搅拌机中延续搅拌的最短时间应不少于60～90s。
（2）砼的运输及浇筑
①砼的现场运输：基础砼运输采用翻斗车，主体结构砼垂直运输和水平运输采用提升机。
为了砼浇筑时，操作人员便于施工，避免踩踏钢筋和砼堆集过多引起钢筋移位、变形、支撑倾倒、模板塌落及漏浆等现象发生，在砼浇筑地点搭设操作平台和卸料平台。
柱、梁、板砼浇筑时，浇筑地点安装型钢制作的长条马凳
1，上铺架板（卸料时架板上铺铁皮）作为操作平台，操作方便，利于移至它处。②砼的浇筑
砼浇筑时，砼自由倾落高度应不大于2.0m,浇筑应分层下料，分层振捣，最大分层厚度不大于mm。浇筑过程中应经常检查模板、支撑、钢筋及埋件留洞的状况，发现变形、移位应及时停止浇筑，并应在已浇注砼终凝前修复完毕。
a.浇筑基础梁砼时，应分层浇筑，分层振捣。每层砼厚度控制在40cm左右。对于分层部位，振动棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。
b.浇筑独立基础砼时，下料应先边角后中间，并应对称浇捣，防止将模板挤位移。
c.浇筑柱砼时，应先在其底部铺设一层5～10cm厚的与结构砼相同成份的水泥砂浆，然后浇筑上部砼。浇筑柱砼时宜用串筒。
d.梁板砼应同时浇筑，浇筑顺次梁方向进行
③砼的振捣
砼应用机械振捣，采用振动棒振捣时，要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀，每点振捣时间以20～30秒为宜，振捣以砼表面呈水平不再显著下沉，不出现气泡和表面泛出灰浆为准。振捣上层砼时，振动棒应插入下层砼表面5cm。
采用平板振动器振捣时，在每一位置上应连续振动约25～40S，但以砼面均匀出现浆液为准，振动器移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接3～5cm，防止漏振。
现浇板砼浇筑后凝结前应用大刮杠将表面刮平，用木抹子压实搓平以利后续施工，并防止表面干缩裂逢。
砼振捣要均匀密实，特别是梁柱交接处钢筋较密的部位及栏板较薄处，应采用Ф30振动棒。
砼入模后应充分振捣密实，振捣时间一般为15～30s。严禁漏振、欠振、过振，严防疏松烂根等现象的发生。
（3）砼施工缝的留设与处置：柱的水平施工缝留在板顶或梁底；梁板施工缝留在板跨中1/3区段范围内，留成垂直缝。
在施工缝处继续浇砼时，须待已浇筑砼的强度达到1.2N/mm2时方能进行，浇筑前应清除已凝结砼表面的水泥薄膜、松动石子及软弱砼层，并加以充分湿润，浇筑前宜先铺一层与结构砼成分相同的水泥砂浆，然后浇砼。浇筑时应注意加强振捣，使新旧砼紧密结合。
（4）砼养护：采用人工浇洒自来水，分白天黑夜两班进行，可在砼表面覆盖塑料薄膜或养护毡并洒水保持湿润。砼浇筑12h开始浇水养护不少于7d，在砼强度达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏或安装模板支架。
（5）试块制作、养护：用于检查结构构件砼质量的试块，应在浇筑地随机取样现场制作，并注明结构浇筑部位、时间、设计强度；每次取两组试块，一组在现场养护室内标准养护，另一组在结构部位同条件养护，试块取样，送样应通知见证人员到场。
8.4砌体工程
8.4.1砂浆的拌制
（1）砂浆中，水泥采用普通硅酸盐水泥；砂采用中砂，砂应过筛，砂中含泥量不得大于5%；砂浆中所掺石灰；应经充分熟化，并用网过滤，石灰熟化时间不得少于7天，严禁使用未经熟化的石灰拌制砂浆。
（2）砂浆应拌合均匀，颜色一致，且有良好的保水性，砂浆稠度宜控制在6～8cm。
（3）砂浆应随拌随用，常温下应在拌合后3～4小时内用完，气温超过30°C时应在拌合后2～3小时内用完，严禁使用过夜砂浆。
8.4.2施工顺序
抄平放线→立皮数杆→分层砌筑到距梁底mm和安放现浇圈过梁→构造柱→勾缝→养护稳定→补砌梁底剩余部分墙体。
8.4.3墙体砌筑形式
砌筑形式为全顺，砖上下皮竖缝相互错开1/2砖长，砌块上下皮竖缝相互错开不小于砌块长度的1/3。
8.4.4砌筑技术要点
（1）砖应在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边15mm为宜，含水率为10%～15%，常温施工不得用干砖砌墙；雨季不得使用含水率达饱和状态的砖砌墙；冬期浇水有困难时，应适当增大砂浆稠度。
（2）砌筑时应单面挂线作业。灰缝横平竖直，砂浆饱满度不小于85℅，砌体灰缝应控制在8～12mm以内。
（3）砌筑前，应弹出墙身轴线、边线及门窗洞口位置线，进行排砖撂底，砌筑时应立好皮数杆，并应根据设计要求、砖的规格和灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造变化部位。
（4）砌筑宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌筑法进行，采用铺浆法时，铺浆长度不得超过mm。竖向灰缝应用挤浆法使砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。
（5）构造柱处马牙槎应按设计要求进行留置。留置时应先退后进。
（6）电线管线应在墙体砌筑前安装就位，或随同墙体砌筑同进行埋设。对于必须留置的电槽，应砌出凹槽，其深度和宽度应大小适中，便于电工后续作业；如提前埋设或留槽确有困难时，可在砌筑结束后，在墙面上弹线定位用开槽机开槽，不得斩砖留槽。
（7）结构上预埋的墙体拉结钢筋，要按要求砌入墙内。预留洞及门窗洞过梁均采用预制钢筋砼过梁。
（8）空心砖墙砖的孔洞应与墙面平行。不够整块部分应用切割机器切割，不得用砍凿方法。
（9）空心砖墙砌筑时，应在其底部先砌三皮实心砖，在门窗口两侧一砖范围内也应用实心砖砌筑，最上一排砖应用实心砖斜立填充。
（10）每天的砌筑高度不宜超过1.8m。
（11）每砌筑一定高度后要用靠尺检查墙面的垂直度和平整度，随时纠正偏差，严禁事后砸墙。
（12）砌筑工程施工前,有关工长对专业班组应进行书面的技术、安全交底,并严格按照有关施工验收规范及操作规程施工。
8.5ASA轻质隔墙板的施工
ASA泡末建筑轻板用于室内隔墙，ASA泡末建筑轻板是用耐碱玻纤网格布增强，以低碱水泥、粉煤灰及适量外加剂为主要原料，经混合搅拌、物理发泡、机械清注、一次成型的微孔轻质实心板。
8.5.1施工工艺流程：清理结合部位并刷水润湿→弹线→在结合部位涂胶粘剂→立板→在板下部用木楔将墙板与楼板上部顶紧→用胶泥嵌缝→用C20细石砼填实底缝并抹平→7d后抽出木楔用细石砼填实。
8.5.2施工准备
（1）加工订货隔墙板时，板的高度应比实际墙高少40～50mm，以便于安装。
（2）将墙板安装部位的顶板、砼墙面及地面清理干净。
（3）按照水﹕水泥﹕胶﹕砂=0.45﹕1﹕0.1﹕2.5的比例，先将胶对水，再与水泥搅拌合成糊状，然后与砂拌合均匀，以备墙板粘接用。
（4）检查墙板有无明显的外观缺陷及规格尺寸。
8.5.3施工要点
（1）在楼地面、墙面上弹出位置线，再用线锤确定其在顶板的位置，并弹出墨线。
（2）将基体洒水湿润，并在安装处刷水，以利于粘接。
（3）将调好的胶粘剂，以23mm厚度，抹在墙板顶面与侧面连接的凹凸槽内。
（4）立板时，首先对准上下位置，然后稍加用力剂出胶浆。使其需粘接的部位靠紧。检查垂直及水平后，用木楔块垫入板底，将板竖向顶紧。
（5）板间及板顶间的缝隙用胶粘剂勾严。
（6）立阳角及丁字板时，先确定板的垂直、水平，然后用钉子将阳角及丁字处两板钉死，然后勾缝。
（7）将板底木楔间的空隙用C20细石砼堵严、堵实。待整个墙体安装好后，再用胶粘剂将全部粘接勾缝一遍。
（8）一周后，拆除板底木楔用C20细石砼堵塞孔洞。
（9）门窗口上部板，也要按凹凸槽依次安装、顶实，并设临时支撑，安装固定。门窗安装应待胶粘剂凝固后进行。门窗口框固定后，应用胶粘剂堵严缝隙。
（10）粘接后的墙体12h内不得碰撞、敲打，也不能进行下一道工序施工。
8.5.4安装质量标准
（1）水平位移不得超过3mm。
（2）平整度及垂直偏差：用2mm靠尺均不得超过3mm。
8.5.5运输堆放
（1）搬运：条板不得平抬，应侧抬侧放，相互靠紧。
（2）堆放：堆放场地须坚实平整，干燥通风，摆放采用侧立式，板面与铅垂面夹角不应大于，堆放高度不超过二层。
8.6装饰装修工程
8.6.1抹灰工程：抹灰工程施工的先决条件是砌体工程完成后，并经检查复核无误，质量合格后方可进行。
抹灰前作好准备工作，弹好50cm水平线，安装好门窗框，并检查校正门窗框位置是否正确、竖直，连接处缝隙应用1:3水泥砂浆分层嵌塞密实；管道穿越的墙洞和楼板洞应及时安放套管，并且用细石砼填塞密实；电线管、配电箱安装完毕；接线盒用纸堵严，设计图纸已明确交待各部位墙、顶、地面做法。
抹灰的施工顺序：先顶棚，后墙面，再做地面。
（1）原材料选用
水泥：采用普通硅酸盐水泥，水泥强度和安定性，必须经复试检验合格，禁止使用废品水泥。
砂：采用中砂，含泥量小于5%，不得含有草根和其他有机物等有害杂质，使用前要进行筛选。
石灰膏：常温下熟化时间不少于30天，不得含有未熟化的颗粒和其他杂质。
生石灰粉：细度通过孔/cm2筛，熟化时间大于三天。
（2）顶棚抹灰
①工艺流程：搭脚手架→基层处理→弹线、套方、找规矩→抹底灰→抹中层灰→抹罩面灰。
②基层处理：将表面尘土、污垢清除干净后涂刷砼界面剂。
③弹线、套方、找规矩：依据墙上50cm水平线用粉线在顶板下mm处四周墙面上弹出一条水平线，作为顶板抹灰的水平控制线。
④抹底灰：在顶棚砼湿润的情况下，先刷水泥浆一道（水灰比0.4～0.5），随刷随打底，厚度为5mm左右，用刮尺抹顺平、木抹子搓平搓毛。
⑤抹罩面灰：待底灰约六、七成时，即可抹罩面灰，抹灰时先将顶面湿润，然后薄薄地刮一道使其与底板灰抓牢，紧跟抹第二遍，纵横均顺平，铁抹子压实、压光。
（3）内墙面抹灰
①工艺流程：基层处理→吊垂直抹灰饼→墙面冲筋及做护角→抹底灰→抹罩面灰。
②基层处理：
a.砼基层：将砼表面清扫干净，在基层湿润的情况下，采用喷涂工艺在基层表面喷涂一层1.5-2.5mm厚的聚和物水泥沙浆结合层，待结合层具有一定强度时开始抹灰；或先涂刷混凝土界面处理剂，然后趁湿开始抹灰，以提高粉刷层与基层的粘结强度，减少粉刷层的空鼓开裂。
b.砖基层：将墙面残存的砂浆、污垢、灰尘等清理干净，用水将砖缝中的尘土冲净，墙面湿润。
③吊垂直抹灰饼：按基层表面平整垂直情况，吊垂直、套方、找规矩，经检查后确定抹灰厚度，墙面凹度较大时要分层补平，操作时先抹上灰饼，用靠尺板找好垂直。
④墙面冲筋及做护角：用与抹灰材料相同的砂浆做冲筋，一般筋宽5cm左右，根数以墙面宽度决定。
室内墙面、柱面和门洞口的阳角，用1:2水泥沙浆做护角，高度为2.1m，每侧宽度为50mm。先粘好八字靠尺并找放吊直，根据灰饼厚度分层抹灰辣椒平，待沙浆稍干后，再用捋角器捋出小圆角。
⑤抹底灰：冲完筋后即可抹底灰，抹底灰前先在砼面基层上刷一道水泥浆，紧跟抹底灰，抹灰时先薄薄地刮一层，接着分层抹灰、找平，再用大刮杠垂直、水平刮找一遍，木抹子槎平、搓毛。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方正，管道处是否抹齐，墙与顶交接是否光滑平整，并用托线板检查墙面的垂直与平整情况。
⑥抹面层：找平层底灰抹好后第二天抹面层，厚度5mm左右，操作时先将墙湿润，然后用砂浆薄刮一道使其与基层粘牢，紧跟着抹第二遍，达到要求的厚度，用刮尺找直刮平，木抹槎平、铁抹子压光，待其“收身”后再用铁抹子压光、压实。
（4）外墙面抹灰
①工艺流程：门窗框四周堵缝→基层处理→吊垂直、套方、抹灰饼、充筋→弹抹灰层控制线→抹底层砂浆→弹线分格→粘分格条→抹罩面灰→养护
②基层处理：同内墙面
③吊垂直、套方找规矩：分别在门窗口角、墙面阴阳角等处吊垂直，套方抹灰饼，并按灰饼充筋后，在墙面上弹出抹灰层控制线。
④抹底层砂浆：抹12厚1:3水泥砂浆打底，扫毛或划出纹道。
⑤抹面层砂浆：底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，首先将墙面洇湿，按图纸尺寸弹线分格，粘贴塑料分格条、滴水槽，抹面层砂浆。面层砂浆配合比为1:2.5水泥砂浆，厚度为6mm。先用水湿润，抹时先薄薄地刮一层素水泥膏，使其与底灰粘牢，紧跟着抹罩面灰与分格条抹平，并用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。待其表面无明水时，用软毛刷蘸水垂直于地面的同一方向，轻刷一遍，以保证面层灰的颜色一致，避免和减少收缩裂缝。
抹灰的施工程序：从上往下打底，底层砂浆抹完后，再从上往下抹面层砂浆。应注意在抹面层灰以前，应先检查底层砂浆有无空、裂现象，如有空裂，应剔凿返修后再抹面层灰；另外应注意底层砂浆上的尘土、污垢等应先清净，浇水湿润后，方可进行面层抹灰。
⑥滴水线（槽）：在檐口、窗台、窗楣、雨篷、阳台、压顶和突出墙面等部位，上面应做出流水坡度，下面应做滴水线（槽）。流水坡度及滴水线（槽）距外表面不应小于40mm，滴水线（又称鹰嘴）应保证其坡向正确。
⑦养护：水泥砂浆抹灰层应喷水养护。
（5）抹灰施工应严格按照有关施工验收规范及操作规程进行施工，所有抹灰工程的面层施工完后，均应喷水养护，防止空鼓裂缝。
8.6.2瓷砖内墙面的施工
（1）瓷砖用于卫生间等多水房间的墙面，施工按设计要求挑选规格，颜色一致的瓷砖，使用前在清水中浸泡2-3h，待表面晾干后使用。
（2）镶贴前要用水平尺找平，校核方正，算好纵横皮数镶贴块数，找出皮数杆，定出水平标准，进行预排。
（3）施工前应用瓷砖按结合层厚度用混合砂浆粘贴灰饼，间距为1.5m。阴阳角必须先吊垂直线和规方，设置相应的抹筋或标志。
（4）贴砖时，砂浆找平层必须六～七成干。排砖的原则是在同一墙面上的砖块横竖排列均不得有一行以上的非整砖，且只能排在次要部位或不醒目处。
（5）根据已弹好的水平线，稳好水平尺杆，作为镶贴第一层瓷砖的依据，由下往上逐层粘贴密实牢固。
（6）镶贴：使用#普通硅酸盐水泥，砂子要过筛，使用1:1水泥砂浆加适量胶水增加粘结力。在饰面砖背面抹灰浆，四角制成斜面，厚度5mm左右，注意边角满浆，饰面砖就位后用橡皮锤轻击砖面，使之与邻面平齐，粘贴5-10块，用靠尺板检查表面平整，并用灰匙将缝拔直。扫去表面灰，用竹签划缝，并用棉丝擦净，镶完一面墙后，将横竖缝划出来。
（7）镶贴时应先贴大面，后贴阴阳角，凹槽等费工多、难度大的部位。砖的镶贴应按照大面压小面，正面压侧面，上平面压立面的原则进行。
（8）基层表面如有管线、灯具、卫生设备等突出物，周围的砖应用整砖套割合，不得用非整砖拼凑镶贴。
（9）勾缝：用白水泥勾缝。镶贴完毕后，用清水或布清洗干净，用白水泥浆擦缝，并及时清理干净。
（10）清理：不易清洗的表面，可用浓度为10%稀盐酸刷洗，但随即用水冲洗干净。
8.6.3地砖地面的施工
所选地砖应规格一致，颜色均匀，无缺楞掉角缺陷，砖应光滑平整，不翘曲。
（1）铺地砖的主要施工工艺：基层处理→弹线分格及预排拼样→铺贴地砖→擦缝等过程.
（2）施工操作工艺
①基层处理：应将基层的杂物清理干净、扫除浮尘，并洒水湿润，根据墙面所弹50cm线，做灰饼冲筋，有地漏的房间按设计要求的坡度找坡，冲筋后用1:3干硬性水泥砂浆打底，用大刮杠依标筋将砂浆刮平，木抹子拍实，抹平整。
②弹线分格及预排拼样：根据地砖的尺寸及设计对缝宽度，在所铺的范围内，先定中心线，算出纵横皮数和铺贴块数，将非整砖均匀地排除在四周墙壁根部，弹线分格校核方正。还注意使地面拼缝与板料踢脚线排缝的对应一致，然后按设计要求将地面砖在基层上进行横、竖预排。
③铺贴地砖
a.铺贴前，应将地砖放入清水中浸泡2小时以上，取出待表面晾干后使用。
b.按所弹分格线，在基层上拉纵横控制线。每行铺贴前，横线拉一道、纵线每2～3m拉一道，以控制地砖的标高和顺直。
c.铺贴前应均匀地刮一道掺有胶的水泥浆，然后均匀铺设1:2干硬性水泥砂浆，一次铺一行地面砖的垫层。在已搓平的干硬性砂浆垫层上干铺地砖，用橡皮锤均匀地敲实，其表面平整度，对缝宽度，按缝平直等检查项目应符合规范的要求。
d.地砖在同一房间内，不应有一行以上的非整砖排列，且应将非整砖行排在次要部位，并在大面积铺贴完后铺贴。
e.铺贴完2小时后，在铺贴面层上均匀洒一薄层水进行养护，厚度以2mm为宜。在砖铺贴24小时后，应逐块检查，发现空鼓者，立即揭起重贴至符合要求。
f.铺贴完成并自检修整，质量符合要求后进行勾缝，勾缝前应将地砖接缝预先刮净并洒水湿润，不得有瞎缝。
g.地砖铺完24小时内，不准在其上推小车及走人，不准磕碰，7天内不得在其上堆放重物。
（3）质量标准：地砖与基层应粘贴牢固、无空鼓、无翘曲缺陷、拼缝顺直。其允许偏差为；表面平整度2mm，缝格平直3mm，接缝高低差0.5mm，踢脚线上口平直3mm，砖块间隙宽度2mm。
8.6.4外墙面砖的施工
面砖应具有出厂检验报告及产品合格证，进场后应对面砖的规格尺寸、表面质量、吸水率、抗冻性进行复检。粘贴饰面砖所用的水泥、砂、胶粘剂等材料均应进行复检，合格后方可使用。
所选面砖应表面平整光滑，颜色均匀，尺寸一致，无裂纹，翘曲及缺楞掉角等缺陷。砂含泥量不应大于3%，水泥采用普通硅酸盐水泥，强度不应低于32.5，勾缝应采用具有抗渗性的粘结材料，面砖吸水率不大于6%。
面砖粘贴的操作工艺：基层处理→抹找平层→刷结合层→排砖、分格、弹线→面砖粘贴→勾缝→清理表面。
（1）基层处理：墙面上的孔洞应补好，门窗框与墙体间的缝隙应用砂浆塞密实，框架梁、柱等处的砼面应凿毛。基层表面的浮灰、污垢等应清除干净，墙面在底层刮糙前应浇水湿润。
（2）抹找平层：刮糙前，首先应检查基层表面的平整度和垂直度，确定刮糙厚度，然后用1:3水泥砂浆分层抹平，两遍成活。刮糙时用铁抹将砂浆压实用2m长刮杠依所设标筋刮平，木抹子搓平，随即划毛，并浇水养护。
刮糙面要平整垂直，接搓平光。
（3）排砖、弹线、分格：应根据墙面尺寸或面砖大小进行排砖弹线分格后，每隔1.5m左右划出标志，贴面层标准点，以控制面层出墙厚度和垂直度，并应进行面砖横竖预排，使缝隙均匀。在同一墙面上的横竖排列均不得有一行以上的非整砖，且非整砖应排在次要部位或阴角处。
（4）面砖粘贴：粘贴前应将面砖清扫干净，放入清水中浸泡2个小时，取出晾干备用，墙面亦应预先洒水湿润。
面砖粘贴可分段进行，自下而上粘贴。在最下一层面砖下皮位置先稳好靠尺，以此托住第一皮砖，在面砖外皮口处，依所贴面层标志拉水平线，作为粘贴面砖的基准。粘贴面砖用1:1～1.5水泥砂浆刮在面砖背后，然后刮满刀灰，砂浆厚度一般6～10mm。面砖贴墙后用灰铲木柄轻轻敲打，使之附线，再用小木杠通过标准点调整其平整度和垂直度。
面砖之间的水平缝用嵌条控制。嵌条应用无节疤的松木制成，制作时应做一面大一面小梯形截面，用前应在水中浸泡1—2天，以利脱条，用后应洗净泡入水中备用，面砖之间的竖缝由操作者用目测控制，也可用嵌条控制。目测控制时，应每隔3～4皮砖，用线锤检查纠正，以使整个竖线垂直通顺。
（5）勾缝：勾缝用1:1水泥砂浆，应先勾水平缝，再勾竖缝。缝宽一般为8mm，缝深一般凹进面砖外表面2～3mm。
勾缝完成后，应用布或棉砂蘸稀盐酸（10%）及时将面砖表面擦洗干净，然后再用清水冲洗。
面砖与底层砂浆应粘结牢固，不得有空鼓、翘曲和歪斜等缺陷，砖缝应横平竖直，宽度适宜，深浅一致，竖缝和横缝交接处应平整。
8.6.5轻钢龙骨PVC板吊顶的施工
工艺流程：弹顶棚标高水平线→划龙骨分档线→安装主龙骨吊杆→安装主龙骨→安装次龙骨→刷防锈漆→安装罩面板。
（1）弹标高水平线：根据楼层标高水平线，用尺竖向量至顶棚设计标高，沿墙、柱四周弹顶棚标高水平线。
（2）划龙骨分档线：按设计要求的主次龙骨间距布置，在已弹好的顶棚标高水平线上划龙骨分档线。
（3）安装主龙骨吊杆：弹好顶棚标高水平线及龙骨分档位置线后，确定吊杆端头的标高，按主龙骨位置及吊挂间距，将吊杆无螺栓丝扣的一端与楼板预埋钢筋采用焊接（焊接长度≮10d）牢固。
（4）安装主龙骨：将组装好吊挂件的主龙骨，按分档线位置使吊挂件穿入相应的吊杆螺栓，拧好螺母。主龙骨相接处装好连接件，拉线调整标高、起拱和平直。安装洞口附加主龙骨，按图纸相应节点构造，设置连接固定件。砼面采用塑料胀管，砖墙预埋木砖处采用自攻螺丝。
（5）安装次龙骨：按设计规定的龙骨间距，利用弹好的次龙骨分档线，将次龙骨通过吊挂件吊挂在主龙骨上。次龙骨长度多根延续接长时，用次龙骨连接件，在吊挂龙骨的同时相接，调直固定。
（6）刷防锈漆：轻钢龙骨架罩面板顶棚，焊接处未做到防腐处理的表面（如预埋件、吊挂件、连接件、钉固附件等）在各工序安装前应除锈后刷防锈漆。
（7）安装罩面板：罩面板用自攻螺丝固定。在安装罩面板前必须对顶棚内的各种管线检查验收，并经打压试验合格后，才允许安装罩面板。
罩面板无脱层、翘曲、折裂、缺楞、掉角，表面平整，洁净，颜色一致，无污染、反锈等缺陷，安装牢固。
罩面板接缝形式应符合设计要求，拉缝宽窄一致，平直整齐，接缝严密。
8.6.6油漆涂料工程
（1）油漆：油漆工程施工时，施工环境应清洁干净、抹灰工程、地面工程、木装修工程、水暖电气工程等全部完工后再进行油漆工程。
油漆涂刷前，被涂构件的表面必须干燥，当为木基层时，表面含水率不宜大于12%，金属面基层时，表面不可有湿气。
油漆工程施工前，应清除基层的灰尘、浮砂、油污等，且所有缺陷应修补完毕，根据设计要求应做样板经设计院审核同意后方可施工。
每遍油漆施工时，应待前一遍油漆干燥后进行，涂刷最后一遍油漆时，不得随意在油质涂料中加入催干剂。
涂刷油漆时，应做到横平竖直，纵横交错，均匀一致，涂刷顺序应先上后下，先内后外，先浅色后深色，按木纹方向理平理直。
（2）涂料：涂料工程施工前，根据设计要求先做样板间，经设计单位和建设单位认可后，方能大面积施工。
①工艺流程
基层清理→批嵌满刮腻子→打磨→刷(喷)漆料2-3遍
②施工要点
a.涂料工程施工时，基层表面必须坚固和无酥松、脱皮、起壳等现象，基层表面的泥土、灰尘、油污必须洗净清除，基层的含水率应在10%以下。
b.涂料工程使用的腻子应坚实牢固，不得粉化、起皮和裂纹，腻子干燥后应打磨平整光滑，并清理干净。
c.水泥砂浆基层常温龄期须10天以上，普通基层须20天以上方可施工。基层表面不平整时须用腻子嵌平；第一道干燥4小时后方可涂刷第二道；第二道成膜后至少保养24小时。
d.施工前，基层表面缝隙、孔眼、凹陷不平和裂缝应用与刷浆材料相应的腻子嵌补，并用砂纸磨平、磨光，满刮腻子，打磨、刷（喷）涂料。刷（喷）次序须先顶棚，而后由上而下刷（喷）四面墙壁。头遍应横着刷，晾干后找补腻子，打磨平，第二遍和第三遍再竖着刷，做到刷轻刷快，每遍一气合成，作到颜色均匀，厚度一致，不漏刷。第一遍干后再刷第二遍。冬期每刷一遍须隔3h。
e.每一遍涂料应施涂均匀，不漏刷，不透底，各层必须结合牢固，每个房间最后一遍刷完后，应加以保护，不得损伤或污染。
f.外墙涂料施工顺序：先上后下，分段分步，首层衔接，先喷涂刷门窗套，再喷涂刷大面最后喷涂刷横竖线条，不得留接槎。有分格缝的应按分格缝区间一次涂刷完，无分格缝的应按独立面区间一次刷完。
8.6.7门窗安装工程
（1）塑钢门窗安装
①施工准备
a.塑钢门窗的品种、规格、开启形式应符合设计要求，各种附件配套齐全，并具有产品出厂合格证。
b.防腐材料，填缝材料，密封材料，保护材料，清洁材料等应符合设计要求和有关标准的规定。
c.门窗洞口已按设计要求施工完毕，并已画好安装墨线。
d.检查门窗洞口尺寸是否符合设计要求，如有预埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求，如有影响门窗安装的问题应及时进行处理。
e.检查塑钢门窗，如有表面损伤、变形及松动等问题，及时进行修整、校正等处理，合格后才能进行安装。
②门窗框安装施工要点
a.按照建筑50mm线弹出窗位置线，将预留门窗洞按窗框尺寸修理好。
b.在门窗框的侧边固定好连接铁件，外墙塑钢窗应做可靠的防雷接地，严禁在窗上进行焊接工作。
c.门窗框按设计位置立好，找好垂直度及几何尺寸后用射钉或自攻螺丝将门窗框与墙体连接件固定。
d.门窗框与洞口的间隙用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，缝隙表面留5～8mm深的槽口，嵌填密封膏。
e.全部竣工后，剥去窗上的保护膜。
③门窗扇安装施工要点：
a.门窗扇安装应在室内外装修基本完成后进行。
b.推、拉窗的安装：将配好的窗扇分内扇和外扇：先将外扇插入上滑道的外槽内，自然下落于对应的下滑道内，然后用同样的方法安装内扇。
c.平开门窗扇的安装：先把合页按要求位置固定在门窗框上，然后将门窗扇嵌入框内临时固定，调整合适后，再将门窗扇固定在合页上，必须保证上下两个转动部分在同一个轴线上。
d.门窗扇应关闭严密、间隙均匀、开关灵活，扇与框搭接量应符合设计要求。
e.门窗玻璃安装时，要在门窗框槽内放置弹性垫块不准玻璃与门窗框直接接触，玻璃与框槽间隙应用胶皮条或密封胶将四周压牢或填满。
（2）木门安装
①施工准备：由生产厂家供应的木门框、扇，木材含水率不得超过12%，进场时应核对型号、尺寸、数量、加工质量和出厂合格证。
安装前结构工程应经验收全部完成，且质量标准符合要求，室内水平线已弹好，且门框靠墙防腐涂料已涂刷，其它面及扇面用清油涂刷一遍
②木门框安装施工要点：
a.木门框安装应在地面工程和墙面抹灰施工以前完成。
b.据室内建筑50cm线，弹出安装位置线，对不符线的结构边楞进行处理，并检查预埋木砖是否满足要求。
c.根据图纸门扇的开启方向确定门框安装的裁口方向，门框固定好后，用线坠校正吊直。
③木门扇安装施工要点：
a.检查门口尺寸是否正确，并确定门的开启方向及小五金型号、安装位置。
b.将门扇靠在框上划出相应的尺寸线，如果扇大，则应根据框的尺寸将大的部分刨去。
c.合页槽剔好后，即安装上、下合页，安装时应先拧紧一个螺丝，然后关上门检查缝隙是否合适，口与扇是否平整，无问题后方可将螺丝全部拧上拧紧。
d.安装对开扇时，应将门扇的宽度用尺量好，再确定中间对口缝的裁口深度。
④小五金安装
a.合页铰距门扇上、下端宜取立挺高度的1/10，并避开上、下冒头，安装后应开关灵活。
b.小五金应用木螺丝固定，不得用钉子代替。
c.不宜在帽头与立挺的结合处安装门锁。门扇拉手距地面0.95—1.0m为宜，门锁应安装在拉手下面。
d.小五金要安装齐全，位置适宜，固定可靠。
8.7屋面工程的施工
屋面应随其上部结构、各种管道、排水口等安装固定完成后再进行施工。
8.7.1保温层施工：保温层采用憎水膨胀珍珠岩板。
（1）膨胀珍珠岩板应拉线铺设，板块应紧密铺设、铺平、垫稳。板块间的缝隙，应用同类材料的碎屑嵌填密实，相邻板块表面高度应一致。
（2）保温板缺棱掉角，可用同类材料的碎块嵌补。
（3）保温板在运输和保存过各中应保持干燥，铺好后应尽快施工下道工序，防止雨淋受潮。
（4）保温层厚度的允许偏差应控制在±4mm以内。
8.7.2找坡层施工：采用1:6水泥焦渣找坡层
（1）找坡用材料宜采用机械搅拌，先将水泥、焦渣搅拌2分钟，再加水搅拌2～3分钟，至颜色一致为止，坍落度控制在1～2cm。
（2）浇筑前先根据屋面坡度要求拉线做塌饼并冲筋，冲筋间距1.5m左右。最薄处3cm。
（3）用焦渣砼按冲筋的坡度分仓浇筑找坡层，用刮杆刮平，用平板振动器振实。
（4）用塑料膜复盖养护七天，可做找平层。
（5）施工中，应注意保护找坡层，运输材料应用架板铺设马道，不得直接踏和碾压找坡层。
8.7.3找平层施工：砼板上采用1﹕3水泥砂浆找平层，保温层上采用1﹕2.5水泥砂浆找平层。
砼板上的找平层在施工前应清扫板面并洒水湿润。在保温层上做找平层时，找平层设分格缝，其间距小于6m并嵌填建筑密封膏。找平层应粘结牢固，没有松动、起壳、起砂等现象。找平层作完后，待砂浆稍收水用抹子压实抹光。施工时注意在结构阴角处及管道周围均做成半径为mm圆弧。找平层干燥后即可进行防水层的施工。
8.7.4防水层施工
屋面采用2mm厚聚氯乙烯防水卷材和2mm厚聚氯乙烯防水涂料两道防水层；卫生间防水层采用1.5mm厚聚氨酯防水涂料。
（1）施工准备工作
①材料准备
防水材料采购：按照施工用量采购防水材料并在施工前进场。防水材料应有生产许可证、出厂合格证、使用说明书。
进场检验：进场的防水材料要抽样复验，严禁使用不合格产品。
施工前还要准备好施工防雨材料。
②技术准备
施工前，认真进行图纸会审，掌握施工图纸中细部防水构造及有关技术文件规定，进行事前策划并编制防水施工方案和制定技术措施。针对卷材品种、质量要求、检验方法、贮运保管特点，详细对基层做法、铺贴方法、施工顺序、搭接粘贴方式、细部构造、节点处理、保护层做法、安全技术等内容向防水作业班组进行技术交底。
（2）施工条件要求：
①气候条件：根据工程进度安排，在施工中途遇到下雨天气和大风天气，应停止施工，并做好遮盖防护工作。
②找平层应符合规范要求、设计要求和工艺要求。
找平层必须牢固并具有较高的强度、不得松动起砂，找平层表面要平整光滑、均匀一致，其平整度不应超过5mm；找平层表面不得有尖角、凹坑及破损，如不符合要求应按规定进行修补。
找平层分格缝应按规范设定并嵌填密封材料，其缝宽为20mm。找平层的坡度必须符合规范和设计要求，在两个面的相接处均应做成大于50mm的圆弧状。找平层在泛水和檐口及防水收头处，应符合节点处理要求。
找平层下的保温材料含水率应相当于当地自然风干状态下的平衡含水率，采用无机材料时不大于9%；找平层本身含水率不大于9%。
穿过屋面管道应按规定安装和密封，管道表面除锈磨光。水落口处应尽量先安装结束。
在不粘贴卷材的檐口立面等部位弹线区分，涂刷滑石粉、石灰浆等隔离材料，或用其他隔离材料进行遮盖，防止污染。
③施工人员要求：
防水施工必须为专业队伍并具有一定施工经验，操作人员必须经上岗培训并取得有效上岗证。
（3）聚氯乙烯防水卷材的施工：采用冷粘法施工,其施工方法如下：
施工工艺流程：基层清理→涂刷基层处理剂→附加层施工→卷材及基层表面涂胶→卷材铺贴→卷材收头粘结→卷材接头密封。
①涂刷基层处理剂：大面积涂刷前，应先在阴阳角、管根、水落口等细部复杂部位均匀涂刷基层处理剂，然后再大面积部位涂刷基层处理剂，涂刷底胶厚薄应一致，不得有漏刷、花白等现象。
②附加层施工：阴阳角、管根、水落口等部位必须先做附加层，可采用自粘密封胶或聚氨酯涂料。
③卷材与基层表面涂胶：卷材与基层表面分别涂胶，卷材边头部位空出mm不涂胶。涂胶后静置晾干即可铺贴卷材。
④卷材铺贴：施工顺序是先平面后立面，先阴角及天沟、落水口，后大面。屋面卷材应平行屋脊，从檐口处往上铺贴，双向流水坡度卷材搭接应顺流水方向，长边及端头的搭接宽度为80～mm，且端头接茬要错开mm。
卷材应从流水坡度的下坡开始，按卷材规格弹出基准线铺贴，并使卷材的长向与流水的坡向垂直，注意卷材配制应减少阴阳角处的接头。
铺贴平面与立面相连接的卷材，应由下往上进行，使卷材紧贴阴阳角，铺贴时对卷材不可拉得过紧，且不得有皱折、空鼓等现象。
每当铺完一卷卷材后，应立即用干净松软的滚刷从卷材一端开始，朝卷材的横向顺序用力滚压一遍，以排除卷材粘结层的空气并使卷材与基层粘接牢固。
⑤卷材末端收头及封边嵌固：为了防止卷材末端剥落造成渗水，卷材末端收头必须用聚氨酯嵌缝膏封闭，然后抹压胶水泥砂浆压缝封闭。
⑥卷材接头密封：用油漆刷将浆胶粘剂均匀涂刷在翻开的卷材接头
的两个粘结面上，静置干燥20min，即可从一端开始粘合，操作时用手从里向外一边压合。
(4)防水涂料的施工：其施工要点如下：
①施工时应认真查看涂料的出厂证明和使用说明，按生产厂家的要求施工，使用时要充分搅拌均匀。
②为保证涂膜均匀和满足厚度要求，应先进行试涂，试涂主要是掌握一道涂膜需要涂刷几遍形成，每M2的用料量为多少，以便在施工中较准确地控制层厚。
③通过试涂还可以掌握每遍涂层的间隔时间，每遍涂刷必须待前遍涂层干后才能进行。一般2～4小时即可干燥。
④涂刷基层处理剂可用涂料薄涂作为基层处理剂，用刷子用力薄涂，使涂料尽量刷进找平层毛细孔中，增加涂膜与基层的粘结力。
⑤涂刷时可用长柄刷和胶皮刮板进行人工涂布，边倒涂料，边用刮板刮开，刷子刷均匀。先刷立面，后刷平面，先刷无沟、水落管口、泛水等细部，后刷大面积屋面。涂料涂布时应分条按顺序进行，每条宽度应与胎体增强材料宽度一致。各道涂层之间的涂刷方向应互相垂直，涂层间的接槎，在每遍涂刷时应退槎50～mm，避免在搭接处发生渗漏。
⑥每次涂布前，应认真检查前遍涂料是否有缺陷，如气泡、露底、胎体材料皱折、翘边、杂物混入等。如发现上述问题，应先进行修补再涂布后遍涂层。
⑦在天沟、下水口、出屋面管道根部，泛水等部位应加铺胎体增强材料。胎体材料在涂布第二道涂层时加入，胎体材料顺着屋脊方向铺贴。
⑧质量要求：
涂膜防水层不应有裂纹、脱皮、流淌、鼓泡、露胎体和皱皮等现象。
涂膜厚度应符合设计要求，可在现场抽样检查，每m2屋面不少于一处。
（5）卫生间防水层施工前，上下管道安装、校正、固定、试水合格后，进行吊洞施工，吊洞采用微膨胀砼浇筑。做找平层时，墙与地面，管道周围阴角应抹成小圆角。防水层应裹到墙面上30cm高，并与墙粘结牢固。
（6）卫生间防水层施工完应进行蓄水试验，以防出现渗漏现象，试验合格后做好隐蔽验收，方可进行下道工序的施工。
（7）防水施工必须按施工层次遵照施工规范和验收标准逐层做好隐蔽验收及技术复核。
8.7.5刚性砼面层的施工：屋面面层采用40厚C20配筋细石防水砼。
（1）材料要求：水泥宜用标号不低于#普通硅酸盐水泥；砂用中砂，含泥量＜3﹪；石子采用最大粒径不超过15mm，级配良好，含泥量＜1﹪的砾石。
细石砼水灰比不应大于0.55；水泥最小用量不应小于kg/m3；含砂率宜为35～40﹪；灰砂比应为1﹕2～1﹕2.5。
（2）施工要点
①分格缝留置：分格缝应设置在结构屋面板的支承端、屋面转折处、防水层与突出屋面结构的交接处等，并应按纵横不大于6.0m间距进行分格，缝宽以10～20mm为宜。
②钢筋网施工：钢筋网铺设按设计要求，一般设置直径为4～6mm、间距为～mm双向钢丝网片。网片采用绑扎或焊接，其位置以居中偏上为宜，保护层不小于10mm。
绑扎钢丝的搭接长度必须大于mm；焊接搭接长度不小于25倍直径，在一个网片的同一断面内接头不超过钢丝断面积的25﹪。
分格缝处钢丝要断开。为保证钢丝位置的准确，可采用先在隔离层上满铺钢丝绑扎成型后，再按分格缝位置剪断的方法施工。
③砼浇筑：浇筑砼前，应将隔离层表面浮渣、杂物清理干净；检查隔离层质量及平整度、排水坡度和完整性；支好分格缝模板，标出砼浇捣厚度。
砼的浇筑按“先远后近、先高后低”的原则进行。一个分格缝范围内的砼必须一次浇捣完成，不得留施工缝。
砼采用机械振捣。砼收水初凝后，及时取出分格缝隔板，用铁抹子压实抹光，并及时修补分格缝的缺损部分，做到平直整齐；待砼终凝前进行第二次压实抹光，抹压时，不得洒干水泥或干水泥砂浆。
砼终凝后，用麻袋覆盖后浇水养护不少于14d，养护期间要保证覆盖材料的湿润，并禁止闲人上屋面踩踏或在上继续施工。
④分格缝处理：分格缝下部填砂，上部填专用密封膏。
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